Ouvrir un emballage de collation et trouver une couche visible de poudre d’assaisonnement au fond est plus qu’un problème esthétique.
Cela peut indiquer qu'une partie de l'assaisonnement n'est pas restée sur le produit pendant le culbutage, le transport, l'emballage ou le transport. Le résultat peut être une saveur inégale, un excès de poudre libre, une expérience de consommateur incohérente et une perte inutile d’assaisonnement.
Lorsque cela se produit, la formule d’assaisonnement n’est pas toujours le principal problème.
Les performances d'assaisonnement dépendent de l'interaction entre la surface du snack, l'application d'huile, les caractéristiques de la poudre, l'équipement d'application et les conditions de production.
Avant de reformuler l’assaisonnement ou simplement d’augmenter le dosage, les fabricants doivent examiner trois domaines liés :
1. Répartition
2. Adhésion
3. Cohérence de la production
1. L’assaisonnement est-il réparti uniformément ?
L’assaisonnement ne peut pas adhérer uniformément s’il n’est pas d’abord réparti uniformément.
Pendant la production, chaque morceau de collation doit recevoir une quantité raisonnablement constante d’huile et d’assaisonnement. Une mauvaise répartition peut entraîner une forte enrobage de certaines pièces tandis que d'autres reçoivent très peu d'assaisonnement.
Les points importants à vérifier incluent :
● Si l'huile est pulvérisée uniformément sur la surface du snack
● Où l'assaisonnement entre dans le gobelet
● Si l'assaisonnement est stable
● Chargement et rotation du gobelet
● Mouvement des collations et temps de contact
● Différences de taille, de forme et de surface du produit
● Si l'assaisonnement s'accumule dans une section de l'équipement
Un débit de dosage stable ne garantit pas à lui seul une distribution uniforme. Si les snacks ne bougent pas correctement à l'intérieur du gobelet, l'assaisonnement peut rester concentré sur une partie seulement du produit.
Signes d'une mauvaise distribution
Les signes courants incluent :
● Fortes différences de saveur entre les morceaux d'un même emballage
● Certaines pièces semblent fortement enduites
● Autres pièces ayant un assaisonnement peu visible
● Accumulation localisée de poudre à l'intérieur du gobelet
● Différents niveaux d'assaisonnement entre les échantillons collectés à différents moments
Avant de changer la formulation de l'assaisonnement, observer le produit immédiatement après application. Si un revêtement inégal est déjà visible avant l’emballage, la première priorité doit être le processus de distribution.
2. La surface du snack peut-elle conserver l’assaisonnement ?
L'assaisonnement uniformément réparti peut encore tomber si la surface du snack ne peut pas le retenir efficacement.
L'adhésion est influencée par plusieurs facteurs agissant ensemble.
Niveau d'huile en surface
L’huile agit souvent comme le principal moyen d’adhésion pour les assaisonnements de collations appliqués en externe.
Trop peu d’huile peut laisser la surface trop sèche pour retenir la poudre. Cependant, trop d’huile peut créer un produit gras, favoriser une accumulation inégale de poudre ou affecter la qualité gustative souhaitée.
Le niveau d'huile correct dépend de la structure du snack, de la texture de la surface, des caractéristiques d'assaisonnement et du profil du produit cible.
Température des collations
La température peut influencer à la fois l’état de l’huile de surface et la façon dont l’assaisonnement interagit avec le produit.
Si la collation est trop froide, l’huile risque de ne pas se répandre efficacement. S'il fait trop chaud, des modifications de l'humidité, du comportement de l'huile ou de l'état de la poudre peuvent affecter les performances du revêtement.
L'assaisonnement doit donc être appliqué dans une plage de température stable et adaptée au produit spécifique.
Calendrier de candidature
Le temps entre la friture ou la cuisson, l’application de l’huile et l’application de l’assaisonnement peut affecter la rétention.
Si trop de temps s'écoule, la surface de la collation peut changer avant que l'assaisonnement ne l'atteigne. En production continue, même un petit changement dans le timing du convoyeur ou dans la vitesse de la ligne peut influencer le résultat final.
Etat de surface
Une surface rugueuse, poreuse ou irrégulière interagit généralement avec l'assaisonnement différemment d'une surface lisse ou dense.
Les croustilles, les snacks à base de maïs, les produits extrudés, les crackers et les noix enrobées peuvent donc nécessiter des conditions d'application différentes, même lorsqu'ils utilisent des poudres d'assaisonnement similaires.
Taille des particules d'assaisonnement
La taille des particules est un autre facteur important.
Les particules très grossières peuvent se détacher facilement lors de la manipulation. Les poudres extrêmement fines peuvent créer de la poussière, un mauvais écoulement, des agglomérations ou un dosage irrégulier.
La distribution granulométrique-la plus appropriée dépend :
● La surface snack
● Niveau d'huile
● Matériel d'application
● Libération d'arôme requise
● Revêtement visuel souhaité
● Conditions d'emballage et de transport
L’objectif n’est pas simplement d’affiner l’assaisonnement. L’objectif est d’adapter les caractéristiques de la poudre au produit et au procédé.
Densité et fluidité de la poudre
Un assaisonnement qui s'écoule de manière irrégulière peut produire un dosage instable et une application inégale.
Les changements dans la densité apparente, l’absorption d’humidité ou la taille des particules des ingrédients peuvent également contribuer à la ségrégation au sein du mélange d’assaisonnement. Cela peut affecter à la fois l’uniformité de la saveur et l’apparence visuelle.
3. Le processus de production est-il cohérent ?
Un processus qui fonctionne bien lors d'un court essai peut néanmoins devenir instable lors d'une production continue.
De petits changements peuvent progressivement réduire la rétention d’assaisonnement même lorsque la formulation reste inchangée.
Les fabricants doivent surveiller :
● Vitesse de ligne
● Température et viscosité de l'huile
● Taux d'application d'huile
● Dosage de l'assaisonnement
● Flux de poudre à travers le système de dosage
● Chargement du gobelet
● Température des collations
● Humidité du produit
● Etat des surfaces
● Variation des matières premières
● Différences entre les lots de production
Par exemple, l’augmentation de la vitesse de la ligne peut réduire le temps de revêtement disponible. Un changement dans l’humidité des collations peut affecter l’état de la surface. Les variations de température de l'huile peuvent influencer la pulvérisation et la couverture.
Ces facteurs peuvent interagir, rendant difficile l’identification de la cause si les données de production ne sont pas enregistrées.
Une méthode pratique pour diagnostiquer la perte d'assaisonnement
L'enquête devrait commencer par l'observation et la mesure plutôt que par une reformulation immédiate.
Étape 1 : Comparez les différentes positions dans le package
Prélevez des échantillons en haut, au milieu et en bas de plusieurs emballages.
Comparer:
● Couverture visible de l'assaisonnement
● Intensité de la saveur
● Quantité de poudre libre
● Différences entre les morceaux de collation individuels
Un seul paquet ne suffit pas pour confirmer un modèle de production. Les échantillons doivent être prélevés sur plusieurs emballages et, si possible, à différentes étapes du cycle de production.
Étape 2 : Vérifiez le produit avant l'emballage
Inspectez les collations immédiatement après l’application de l’assaisonnement et à nouveau avant l’emballage.
Si le revêtement est déjà irrégulier à la sortie du gobelet, le problème est probablement lié à la distribution ou au dosage.
Si le revêtement semble uniforme au départ mais qu'une quantité importante de poudre apparaît après le transport ou l'emballage, l'adhérence et la manipulation du produit nécessitent une attention particulière.
Étape 3 : Enregistrez les variables clés de la production
Enregistrez les principales conditions de chaque essai, notamment :
● Niveau d'huile
● Dosage de l'assaisonnement
● Température des collations
● Vitesse de ligne
● Chargement du gobelet
● Humidité du produit
● Calendrier de candidature
Sans ces enregistrements, il est difficile d'identifier quel changement a amélioré ou détérioré le résultat.
Étape 4 : Ajustez une variable à la fois
La modification simultanée de plusieurs facteurs peut produire une amélioration, mais elle ne permettra pas de déterminer quel ajustement en est responsable.
Une approche plus fiable consiste à modifier une variable, à observer le résultat et à le comparer à la condition d'origine.
Étape 5 : Confirmez le résultat sur plusieurs lots
Un court essai réussi doit être confirmé au cours d’une production continue normale.
Le résultat amélioré devrait rester stable quels que soient les lots, les périodes d’exploitation et les conditions des matières premières.
Devriez-vous ajouter plus d’assaisonnement ?
Ajouter plus d'assaisonnement n'est pas toujours la meilleure solution.
Si l'adhérence est mauvaise, l'ajout de poudre peut simplement créer davantage de résidus au fond de l'emballage. Cela peut également augmenter le coût sans apporter une amélioration proportionnelle de la saveur.
Le véritable objectif est d’aider à ce qu’une plus grande partie de l’assaisonnement appliqué reste sur la collation.
Un meilleur contrôle de la distribution, de l’adhésion et de la cohérence de la production peut aider les fabricants à atteindre :
● Goût plus uniforme
● Revêtement visuel plus cohérent
● Moins de poudre libre
● Production plus stable
● Meilleure utilisation du dosage de l'assaisonnement
Conclusion
L’assaisonnement au fond d’un emballage de collation ne doit pas automatiquement être traité comme un problème de formulation.
Avant de changer l'assaisonnement, les fabricants doivent déterminer :
● Si la poudre est répartie uniformément
● Si la surface du snack peut le retenir
● Si le processus de production reste cohérent
Une enquête systématique peut identifier la source réelle de la perte d’assaisonnement et contribuer à éviter une reformulation inutile.
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